CE-Kennzeichnung im Metallbau: 7 Schritte zur EN 1090 Konformität

Seit dem 1. Juli 2014 ist die CE-Kennzeichnung für tragende Stahl- und Aluminiumbauteile in Europa verpflichtend. Wer Tragwerke herstellt und in Verkehr bringt, muss die Konformität nach EN 1090-1 nachweisen — dokumentiert durch eine Leistungserklärung (DoP) und das CE-Zeichen.

Für viele Metallbau-Betriebe ist der Weg zur CE-Kennzeichnung unklar. Dieser Artikel zeigt die 7 konkreten Schritte und häufigsten Fehler.

Was ist die CE-Kennzeichnung nach EN 1090?

Die CE-Kennzeichnung nach EN 1090-1 bescheinigt, dass ein tragendes Stahlbauteil die wesentlichen Merkmale der harmonisierten europäischen Norm erfüllt. Sie ist keine Qualitätsauszeichnung, sondern eine gesetzliche Pflicht für den freien Warenverkehr im Europäischen Wirtschaftsraum.

Betroffene Produkte:

Tragende Stahlkonstruktionen (Hallen, Treppen, Geländer, Vordächer)
Tragende Aluminiumbauteile
Kaltgeformte tragende Bauteile
Stahltragwerke für den Brückenbau

Nicht betroffen:

Nicht-tragende Elemente (reine Verkleidungen, Zierteile)
Einzelanfertigungen, die direkt auf der Baustelle montiert werden (unter bestimmten Bedingungen)

Die 7 Schritte zur CE-Kennzeichnung

Schritt 1: Ausführungsklasse (EXC) bestimmen

Die Ausführungsklasse definiert den Schwierigkeitsgrad und damit die Anforderungen an Dokumentation, Personal und Prüfung. EN 1090-2 kennt vier Klassen:

EXC	Typische Anwendung	Ergänzende ZfP nach Tabelle 24
EXC1	Untergeordnete Tragwerke	0 % (10 % bei Quer-Stumpfnähten in Stahl ≥ S420)
EXC2	Standard-Stahlbau, Hallen	0–10 %, je nach Nahtart
EXC3	Brücken, Kranbahnen	5–20 %, je nach Nahtart
EXC4	Sicherheitskritische Bauwerke	je Naht festgelegt, mindestens die EXC3-Werte

Die Prozentsätze sind die ergänzende zerstörungsfreie Prüfung zusätzlich zur Sichtprüfung. Die Sichtprüfung erfolgt unabhängig von der Ausführungsklasse an allen Nähten über die gesamte Länge (EN 1090-2:2018, 12.4.2.3). Die Staffelung nach Nahtart steht in Schritt 6.

Wichtig: Die EXC wird nicht vom Hersteller, sondern vom Tragwerksplaner festgelegt und in der Ausführungsspezifikation angegeben (EN 1090-2:2018, 4.1.2). Die Auswahlregeln selbst stehen seit der Fassung 2018 nicht mehr in EN 1090-2, sondern in EN 1993-1-1:2005/A1:2014, Anhang C — dort über Konsequenzklasse (CC), Nutzungskategorie (SC) und Herstellungskategorie (PC).

Die meisten Metallbau-Betriebe arbeiten in EXC2 — dem Standard für tragende Konstruktionen im Hochbau.

Schritt 2: Werkseigene Produktionskontrolle (WPK) einrichten

Die WPK ist das Herzstück der CE-Kennzeichnung. Sie umfasst alle qualitätsrelevanten Prozesse und Dokumente:

Organisationsstruktur: Verantwortlichkeiten für Schweißaufsicht, Qualitätsprüfung
Schweißaufsicht: ab EXC2 Pflicht; EN 1090-2:2018 fordert in Tabelle 14 kein bestimmtes Diplom, sondern ein technisches Wissensniveau (basis/spezifisch/umfassend) abhängig von EXC, Stahlsorte und Blechdicke — in der Praxis über IWS/IWT/IWE nachgewiesen
Dokumentenlenkung: WPS, WPQR, Schweißerprüfungen, Materialzertifikate
Rückverfolgbarkeit: Chargen, Werkstoffe, Schweißer-Zuordnung
Prüfplanung: NDT-Umfang nach EN 1090-2, Tabelle 24
Korrekturmaßnahmen: Umgang mit Abweichungen (NCR-Prozess)

Die WPK wird laufend von einer notifizierten Stelle (z.B. TÜV, DEKRA, DVS) überwacht. Die Abstände staffelt EN 1090-1 Tabelle B.3 (1-2-3-3 Jahre für EXC1/EXC2, 1-1-2-3-3 für EXC3/EXC4) — nicht pauschal jährlich; wesentliche Änderungen im Betrieb können das Intervall verkürzen.

Schritt 3: Schweißanweisungen (WPS) erstellen

Für jede Schweißverbindung muss eine WPS nach ISO 15609-1 vorliegen. Die WPS enthält:

Grundwerkstoff und Werkstoffgruppe nach ISO/TR 15608
Schweißprozess (z.B. 135 = MAG, 141 = WIG)
Nahtform und Schweißposition
Zusatzwerkstoff und Schutzgas
Schweißparameter (Strom, Spannung, Geschwindigkeit)
Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur

Kritischer Punkt: Jede WPS muss durch eine gültige WPQR abgedeckt sein.

Schritt 4: WPQR-Abdeckung sicherstellen

Die WPQR (Welding Procedure Qualification Record) nach ISO 15614-1 qualifiziert den Schweißprozess durch eine überwachte Testschweißung. Sie definiert den Geltungsbereich:

Dickenbereich: Abhängig von der Prüfstückdicke (ISO 15614-1, Tabelle 3)
Werkstoffgruppen: Abdeckung nach ISO/TR 15608
Schweißpositionen: Qualifizierte Positionen
Wärmeeinbringung: Obere und untere Grenzen
PWHT: Wärmenachbehandlung ja/nein

Wenn die WPS-Parameter außerhalb des WPQR-Geltungsbereichs liegen, ist die WPS ungültig — und damit jede damit hergestellte Schweißverbindung.

Schritt 5: Schweißer qualifizieren

Jeder Schweißer muss nach ISO 9606-1 geprüft und qualifiziert sein. Die Prüfung deckt ab:

Schweißprozess (z.B. 135, 141)
Nahtart (BW = Stumpfnaht, FW = Kehlnaht)
Werkstoffgruppe
Schweißposition
Dickenbereich

Gültigkeit nach ISO 9606-1:2017: 6-monatliche Bestätigung der Schweißtätigkeit durch die Schweißaufsicht (Section 9.2); Verlängerung nach 3 Jahren gemäß Section 9.3 erforderlich. Ohne lückenlose 6-Monats-Bestätigung verfällt das Zertifikat.

Häufiger Fehler: Schweißer-Qualifikation abgelaufen, weil keine regelmäßige Verlängerung dokumentiert wurde.

Schritt 6: Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) durchführen

Sichtprüfung zuerst: Alle Nähte werden über ihre gesamte Länge sichtgeprüft — in jeder Ausführungsklasse, ohne Prozentsatz. Werden dabei Oberflächenfehler gefunden, ist die betroffene Naht zusätzlich mit Eindring- oder Magnetpulverprüfung zu prüfen (EN 1090-2:2018, 12.4.2.3).

Ergänzende ZfP: Der Umfang richtet sich nach Ausführungsklasse und Nahtart — nicht nach dem Prüfverfahren (EN 1090-2:2018+A1:2024, Tabelle 24):

Nahtart	EXC1	EXC2	EXC3
Quer-Stumpfnähte und Nähte mit teilweiser Durchschweißung im Stumpfstoß	0 %¹	10 %	20 %
— dieselben im Kreuzstoß	0 %¹	10 %	20 %
— dieselben im T-Stoß	0 %	5 %	10 %
Quer-Kehlnähte mit a > 12 mm oder t > 30 mm	0 %	5 %	10 %
Quer-Kehlnähte mit a ≤ 12 mm und t ≤ 30 mm	0 %	0 %	5 %
Durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und Obergurt von Kranbahnträgern	0 %	10 %	20 %
Sonstige Längsnähte, Nähte an Steifen und in der Ausführungsspezifikation als druckbeansprucht bezeichnete Nähte	0 %	0 %	5 %

¹ 10 %, wenn diese Nähte in Stahl ≥ S420 ausgeführt werden (Fußnote b der Tabelle 24). a ist die Nahtdicke, t die Dicke des dicksten verbundenen Bauteils.

Für EXC4 gibt es keine eigene Spalte. Der Prüfumfang wird dort für jede einzelne identifizierte Naht in der Ausführungsspezifikation festgelegt und muss mindestens den EXC3-Werten entsprechen (EN 1090-2:2018, 12.4.2.3 und 12.4.2.4 sowie Fußnote a der Tabelle 24).

Welches Verfahren? MT, PT, UT oder RT wählt die Schweißaufsicht nach 12.4.2.6 — das hängt von Nahtgeometrie und Fehlererwartung ab, nicht von der Ausführungsklasse.

Bezugsgröße Prüflos: Die Prozentsätze gelten kumulativ für ein Prüflos (Nähte nach derselben WPS, fortlaufend über ein rollierendes Jahr betrachtet) — nicht für die einzelne Naht. Liegt die Gesamtlänge aller Nähte eines Prüfloses unter 900 mm, ist unabhängig vom Prozentsatz mindestens eine Naht über ihre volle Länge zu prüfen.

Die Prüfberichte müssen dokumentiert und archiviert werden. Bei Abweichungen greift der NCR-Prozess (Nonconformity Report).

Schritt 7: Leistungserklärung (DoP) und CE-Zeichen

Die Leistungserklärung (Declaration of Performance, DoP) ist das formale Dokument der CE-Kennzeichnung. Sie enthält:

Eindeutige Kennung des Produkttyps
Verwendungszweck
Herstellerangaben
Leistungsangaben zu den wesentlichen Merkmalen
Verweis auf EN 1090-1 und angewandte Normen
Unterschrift des Verantwortlichen

Das CE-Zeichen wird am Bauteil oder der Verpackung angebracht und enthält:

CE-Symbol
Name und Anschrift des Herstellers
Letzte zwei Ziffern des Jahres der Erstanbringung
Nummer der notifizierten Stelle
Verweis auf EN 1090-1
Ausführungsklasse (EXC)

Checkliste für das nächste Audit

Nutzen Sie diese Checkliste zur Vorbereitung auf das WPK-Audit:

5 häufige Fehler bei der CE-Kennzeichnung

1. WPS ohne gültige WPQR

Die WPS verweist auf eine WPQR, deren Geltungsbereich die Parameter nicht abdeckt. Beispiel: Die WPQR qualifiziert bis 12 mm Dicke, die WPS gibt 15 mm vor.

Lösung: Automatische WPQR-Abdeckungsprüfung bei der WPS-Erstellung.

2. Abgelaufene Schweißer-Qualifikationen

Schweißer haben ihre Prüfung abgelegt, aber die 6-monatliche Bestätigung der Schweißaufsicht fehlt. Die Qualifikation ist dann nicht mehr gültig — auch innerhalb der ersten 3 Jahre.

Lösung: Automatische Ablaufüberwachung mit Warnungen bei 150 Tagen ohne dokumentierte Schweißtätigkeit, plus Erinnerung an 3-Jahres-Verlängerung nach ISO 9606-1 Section 9.3.

3. Falsche Ausführungsklasse

Der Betrieb dokumentiert nach EXC2, aber das Tragwerk erfordert EXC3. Folge: NDT-Umfang zu gering, Schweißaufsicht nicht ausreichend qualifiziert.

Lösung: Ausführungsklasse immer vom Tragwerksplaner bestätigen lassen und in der WPK hinterlegen.

4. Fehlende Materialrückverfolgbarkeit

Werkstoffe können nicht bis zum Materialzertifikat zurückverfolgt werden. Bei EXC3 und EXC4 ein gravierender Mangel.

Lösung: Chargen-basierte Materialverwaltung mit Verknüpfung zu EN 10204 Zertifikaten.

5. DoP stimmt nicht mit Dokumentation überein

Die Leistungserklärung verweist auf WPS-Nummern oder Prüfberichte, die nicht (mehr) existieren oder geändert wurden.

Lösung: Integrierte DoP-Erstellung, die automatisch auf aktuelle Dokumente referenziert.

Fazit

Die CE-Kennzeichnung nach EN 1090 ist kein einmaliger Akt, sondern ein fortlaufender Prozess. Wer die 7 Schritte systematisch umsetzt und die häufigsten Fehler vermeidet, ist für jedes Audit vorbereitet.

Mit einer spezialisierten Software wie StahlNorm lassen sich alle Schritte digital abbilden — von der WPS-Erstellung über die Schweißer-Verwaltung bis zur automatischen DoP-Generierung.

Weiterführende Links: